Analys FMEA: Exempel ansökan och

defekter ibland uppstår i konstruktion och tillverkning av olika utrustning. Vad blir resultatet? Tillverkare bär betydande förluster i samband med ytterligare tester, inspektioner och konstruktionsändringar. Men det är - inte en okontrollerad process. Bedöma eventuella hot och sårbarheter, samt att analysera de potentiella defekter som kan störa driften av utrustningen, kan du använda FMEA analys.

För första gången denna analysmetod har använts i USA under 1949. Sedan var det används uteslutande i militära industrin i utformningen av nya vapen. Men i 70: e FMEA idéer var i området för stora företag. En av de första introducerade teknikföretaget Ford (på den tiden - den största biltillverkaren).

Idag FMEA-analysmetod används i nästan alla maskinbyggnads företag. De grundläggande principerna för riskhantering och felanalys de skäl som anges i GOST R 51.901,12-2007.

Definition och kärnan i metoden

FMEA - en förkortning av Failure Mode och Effect Analysis. Detta är - tekniken för analys av olika typer och konsekvenserna av eventuella fel (defekter, på grund av vilka objektet förlorar sin förmåga att fullgöra sina uppgifter). Hur bra är denna metod? Det ger företaget en möjlighet att förutse eventuella problem och störningar även på konstruktionsstadiet. I sin analys av tillverkaren får följande information:

• en lista över potentiella brister och fel;
• analys av orsakerna till deras förekomst, svårighetsgrad och konsekvenser;
• rekommendationer för att minska riskerna i prioritetsordning;
• samlad bedömning av säkerheten och tillförlitligheten av produkter och system i allmänhet.

Data som erhållits från analysen dokumenteras. Alla detekterade och studerade fel klassificeras enligt svårighetsgrad, enkel detektering, underhållbarhet och förekomstfrekvens. Den viktigaste uppgiften - att identifiera problem innan de uppstår och kommer att påverka företagets kunder.

Omfattning FMEA-analys

Denna metod för forskning används ofta i nästan alla tekniska områden, såsom:

• fordons-och varvsindustrin;
• flygindustrin;
• kemiska och petroleum;
• konstruktion;
• produktion av industriell utrustning och maskiner.

Under de senaste åren, är de tekniker riskbedömnings allt tillämpas på icke-tillverkningsindustrin - till exempel inom management och marknadsföring.

FMEA kan genomföras i alla skeden av produktens livscykel. Men de flesta av analysen utförs på utvecklingsstadiet och produkt modifieringar, samt med hjälp av de befintliga strukturerna i den nya miljön.

typer

Med hjälp av teknik FMEA studien inte bara de olika mekanismer och enheter, men även företagets ledningsprocesser, produktion och drift av produkter. I varje fall har metoden sina egna särdrag. Ämnet analys kan vara:

• tekniska system;
• strukturer och produkter;
• produktionsprocesser, utrustning, installation och underhåll av produkter.

I en studie av mekanismerna som bestämmer risken för bristande efterlevnad, uppstår ett problem under drift, samt skador och minskad livslängd. Detta tar hänsyn till materialegenskaper, geometri av strukturen, dess egenskaper, interaktions gränssnitt till andra system.

FMEA-analys av processen avslöjar inkonsekvenser som påverkar kvaliteten och säkerheten hos produkter. tar även hänsyn till kundnöjdhet och miljörisker. Här kan problem uppstå på den del av den person (t.ex. företagets anställda), produktionsteknik, råvaror som används och utrustning, mätsystem, påverkan på miljön.

I studien användes olika metoder:

• "Top-down" (från stora system till små detaljer och element);
• En "bottom up" (från de enskilda produkter och delar därav till produktionssystemet).

Valet beror på syftet med analysen. Det kan vara en del av en omfattande studie, utöver andra metoder, eller användas som en fristående verktyg.

stadier av

Oavsett de särskilda uppgifter är FMEA-analys av orsakerna till och konsekvenserna av misslyckande händelse hålls i universell algoritm. Låt oss tänka mer i detalj denna process.

Framställning av expertgruppen

Först av allt måste du bestämma vem som kommer att göra en undersökning. Lagarbete - en av de viktigaste principerna för FMEA. Endast detta format ger kvalitet och objektivitet undersökningen, samt skapa utrymme för okonventionella idéer. Som regel består teamet av 5-9 personer. Det omfattar:

• Projektledare;
• ingenjör, utför utvecklingsprocessen;
• konstruktör;
• representativ för produktionen eller kvalitetskontrolltjänster;
• Institutionen arbetar med konsumenter.

Om det är nödvändigt för att analysera strukturer och processer kan innehas av kvalificerade experter från externa organisationer. Diskussion om möjliga problem och lösningar förekommer i en serie sessioner som varar upp till 1,5 timmar. De kan genomföras i sin helhet och i den ofullständiga strukturen (om närvaron av specifika experter behöver inte lösa de aktuella frågor).

Studiet av projektet

Att genomföra FMEA analys är nödvändig för att tydligt identifiera föremålet för studien och dess gränser. Om vi talar om processen, bör du utse början och finalen. För utrustning och konstruktioner allt lättare - du kan se dem som komplexa system eller fokusera på specifika mekanismer och komponenter. Obalanser kan anses uppfylla behoven hos konsumenten skede av produktlivscykeln, geografi, användning och så vidare. D.

I detta skede bör medlemmarna i expertgruppen har en detaljerad beskrivning av objektet, dess funktioner och arbetsprinciper. Förklaringar måste vara tillgängliga och begripliga för alla medlemmar i teamet. Vanligtvis den första sessionen hölls presentationer är experter studera instruktioner för tillverkning och drift av strukturer, planering parametrar, standard dokumentation, ritningar.

# 3: Upprättande en lista över potentiella fel

Efter den teoretiska delen av laget fortsätter att utvärderingen av eventuella misslyckanden. En fullständig förteckning över alla möjliga inkonsekvenser och brister som kan uppstå på platsen. De kan vara förknippade med uppdelningen av vissa element eller deras felmanövrering (otillräcklig effekt onoggrannhet låg produktivitet). I analysen av de processer som är nödvändiga för att lista särskilda tekniska verksamheter, enligt vilken det finns en risk för fel - såsom icke-prestanda eller utförs felaktigt.

Beskrivning av orsakerna och konsekvenserna

Nästa steg - en fördjupad analys av sådana situationer. Den viktigaste uppgiften - att förstå vad som kan orsaka detta eller andra fel, och hur de upptäckta defekterna kan påverka arbetstagare, konsumenter och företaget som helhet.

För att bestämma de troliga orsakerna till defekter lag studerar beskrivningar av verksamheten, godkända krav för deras genomförande, samt statistiska rapporter. Protokollet från FMEA-analys kan också indikera riskfaktorer som företaget kan justera.

Samtidigt laget överväger vad som kan göras för att eliminera risken för förekomsten av defekter, ger metoder för kontroll och den optimala frekvensen av inspektioner.

expertbedömning

Vad händer nu? medlemmar FMEA-grupp börja analysera varje fel på tre huvudkriterier:

1. S - Severity / betydelse. Det avgör hur allvarlig blir konsekvenserna av felet till konsumenten. Mätt vid en 10-gradig skala (1 - praktiskt taget ingen effekt, 10 - katastrofal, med vilken tillverkaren eller leverantören kan medföra straff).
2. O - Förekomst / sannolikhet. Visar hur ofta en specifik kränkning, och om situationen kan upprepas (1 - extremt osannolikt 10 - fel har observerats i mer än 10% av fallen).
3. D - Detektion / detektion. Parametern för bedömning av kontrollmetoder: Har de hjälper till att snabbt identifiera skillnaden (1 - är nästan garanterat att hitta, 10 - en dolt fel som inte kan upptäckas före uppkomsten av effekterna).

Baserat på dessa bedömningar avgör prioritets antalet risken (HRR) för varje typ av fel. Detta är en allmän indikator som gör det möjligt att ta reda på vilken skada och brott utgör det största hotet mot företaget och dess kunder. Beräknas med följande formel:

HRR = S × O × D

Ju högre HRR - desto farligare och destruktiva kränkning av dess konsekvenser. Det första steget är att eliminera eller minska risken för fel eller funktionsstörningar vid vilken värdet överstiger 100-125. Från 40 till 100 punkter får sjukdomar som har en genomsnittlig nivå på hot och HRR under 40 tyder på att felet är obetydlig, är sällsynt och kan hittas utan problem.

Utveckling av förslag och rekommendationer

Efter utvärdering av avvikelser och deras konsekvenser, arbetsgruppen FMEA identifierar prioriterade arbetsområden. Den första uppgiften är att utarbeta en plan för korrigerande åtgärder för "flaskhalsar" - element och operationer med högsta HRR. För att minska hotnivån att påverkas av en eller flera parametrar:

• eliminera den primära orsaken till misslyckande, eller ändra designprocessen (utvärdering O);
• förhindra uppträdande av ett fel genom statistiska metoder kontroll (utvärdering O);
• för att mildra de negativa konsekvenserna för konsumenter och kunder - till exempel lägre priser för felaktiga produkter (uppskattning S);
• att införa nya verktyg för tidig upptäckt av fel och den efterföljande reparation (betyg D).

Företaget kan fortsätta omedelbart genomföra rekommendationerna, FMEA laget samtidigt utveckla en plan för att genomföra dem med en indikation på sekvensen och tidpunkten för varje aktivitet. I samma dokument ger information om artister och de som ansvarar för att genomföra korrigerande åtgärder, finansieringskällor.

Sammanfattningsvis

Det sista steget - utarbetandet av rapporten för företagets chefer. Vilka avsnitt det ska innehålla?

1. Översikt och detaljerade anteckningar om studien.
2. Möjliga orsaker till defekter i produktion / drift av utrustning och tekniska verksamhet.
3. Lista över möjliga konsekvenser för anställda och konsumenter - för varje kränkning.
4. Bedöma risknivån (när det gäller risken för eventuella brott, vilka av dem kan leda till allvarliga konsekvenser).
5. En lista med rekommendationer för underhållsservice, designers och specialister inom området planering.
6. Schema och rapporter om att genomföra korrigerande åtgärder baserade på analysresultaten.
7. Listan över potentiella hot och konsekvenser som kvarstår på grund av förändringar i projektet.

Till rapporten alla tabeller, grafer och diagram, som används för visualisering av information om viktiga frågor. En arbetsgrupp måste tillhandahålla inkonsekvenser utvärderingskrets som används i betydelse, frekvens och sannolikhet för upptäckt med detaljerad avkodning av skalan (vilket innebär en viss mängd poäng).

Hur man fyller FMEA-protokollet?

I studien bör alla data registreras i ett särskilt dokument. Denna "protokoll analys av orsakerna till och konsekvenserna av FMEA». Han är en mångsidig bord, som trädde all information om eventuella defekter. Denna form är lämplig för att studera eventuella systemobjekt och processer i alla branscher.

Den första delen är fylld baserat på personliga observationer av gruppmedlemmarna, studiet av företagsstatistik, arbetsinstruktioner och annan dokumentation. Den viktigaste uppgiften - att inse att kan störa maskiner eller utför någon uppgift. Vid möten i arbetsgruppen är att bedöma konsekvenserna av dessa brott, för att svara på hur de är farliga för arbetstagare och konsumenter, och vad är sannolikheten att felet kommer att upptäckas även på produktionsstadiet.

Analys av potentiella risker
Elementet / Process	Möjliga defekter / problem i utförandet av	troliga orsakerna	Konsekvenserna av en eventuell avvikelse	S	O	D	HRR

I den andra delen av protokollet beskriver alternativen för att förebygga och avlägsnande av inkonsekvenser, en lista över åtgärder som syftar FMEA-lag. En separat graf tillhandahålls för att utse ansvariga för genomförandet av vissa uppgifter, och efter justeringar av design eller affärsprocesser, organisation huvud punkter i protokollet listan över utförda arbeten. Den sista etappen - åter gradering, med hänsyn till alla förändringar. Genom att jämföra de initiala och slutliga siffror kan vi konstatera om effektiviteten av den valda strategin.

resultat
korrigeringsmetoder	Fullständigt namn artist	Utförda aktiviteter	нов S nya	нов O nya	нов D nya	нов HRR nytt

För varje objekt, ett separat protokoll. På toppen är namnet på dokumentet - "Analys av de typer och konsekvenserna av eventuella defekter" Precis nedanför den angivna modellen av utrustning eller processnamn, datum för tidigare och nästa (planerade) kontroller, aktuellt datum och underskrifter av alla medlemmar i arbetsgruppen och dess ledare.

EXEMPEL FMEA-analys ( "Tulinovsky Instrument Making Plant")

Överväga hur arbetet med att utvärdera potentiella risker på erfarenheterna av en stor rysk industriföretag. Vid ett tillfälle, ledarskap "Tulinovskogo instrument-making fabrik" (JSC "TVE") inför problemet med kalibrering av elektroniska vågar. Företaget producerar en stor andel av felaktigt drift utrustning som den tekniska avdelningen kontroll tvingades att skicka tillbaka dem.

Efter att ha studerat sekvensen av åtgärder och krav på kalibrering FMEA laget identifierade fyra delprocess, har det största inflytandet på kvaliteten och noggrannheten i kalibreringen.

• förflyttning och installation av anordningen på bordet;
• kontrollera läget på den nivå (balans måste placeras horisontellt 100%);
• placering av varor i referenspunkter på plattformen;
• inspelning av frekvenssignaler.

Vilka typer av fel och driftstörningar registrerades i utförandet av dessa operationer? Arbetsgruppen identifierade de största riskerna, analyserat orsaker och möjliga konsekvenser. På grundval av expertbedömningar indikatorer HRR beräknades, vilket gör det möjligt att identifiera det största problemet - bristen på exakt kontroll över utförandet av arbetet och tillståndet i utrustning (bänk, vikter).

stadium	misslyckande scenario	skäl	effekter	S	O	D	HRR
Flytta och sätta vikter på stativet.	Risken för fallande vikter på grund av den stora vikten av strukturen.	Ingen särskild transport.	Skador eller brott hos anordningen.	8	2	1	16
Kontrollera den horisontella positionen för den nivå (enheten måste vara absolut rak).	Felaktig betygssättning.	Bordsstativ har inte verifierats av nivån.	OTC äktenskap återvänder för metrologisk obalans.	6	3	1	18
		Anställda inte följer arbetsinstruktioner.		6	4	3	72
Anpassningen av laster i referenspunkter plattform.	Använda storlek last fel.	Gamla föråldrade vikter.	OTC äktenskap återvänder för metrologisk obalans.	9	2	3	54
		Bristen på kontroll över placeringen processen.		6	7	7	252
	Mekanism eller stand sensorer är ur funktion.	Kammar rörliga ramen skev.	Från konstant friktion vikt snabbt slits ut.	6	2	8	96
		Dinglande rep.	Suspensionen av produktionen.	10	1	1	10
		Felaktig växel.		2	1	1	2
		Följ inte tidsplanen för planerade inspektioner och reparationer.		6	1	2	12
Registrera sensorfrekvenssignaler. Programmering.	Förlust av data som har gjorts i minnet.	Strömavbrott.	Det är nödvändigt att genomföra kalibreringen igen.	4	2	3	24

För att eliminera rekommendationerna risk för kompletterande utbildning av de anställda har utvecklats, modifierad bänkskivan stå och köpa en speciell roll behållare för transport av balansen. Inköp av avbrottsfri strömförsörjning löst problemet med dataförlust. Och för att förhindra uppkomsten av problem med betygs i framtiden föreslog arbetsgruppen en ny underhållsplaner och rutin kalibrering av vikter - började kontrollera oftare kan därmed skador och fel upptäcks mycket tidigare.